Desarrollamos, fabricamos y aplicamos equipos para separación magnética. Diseñamos y fabricamos nuestros separadores magnéticos adaptados a la medida de sus necesidades.
La industria automovilística incluye plantas de estampación y carrocerías, plantas de pintura, mecanizado de motores y cajas de cambios, plantas de inyección de plásticos, producción de neumáticos, fundiciones y, más recientemente, la producción de baterías para vehículos eléctricos. Todas estas plantas comparten un único enemigo: la contaminación metálica, que causa defectos de pintura, herramientas dañadas y cortocircuitos en las celdas de las baterías.
¿Sabía que…? En los materiales catódicos de las baterías de litio, el contenido de impurezas magnéticas se controla a nivel de milmillonésimas: el límite de trabajo habitual es inferior a 50 ppb. Una sola micropartícula de hierro puede depositarse en el ánodo en forma de dendrita, perforar el separador de la celda y provocar un cortocircuito interno.
Las partículas de hierro se generan por la abrasión de transportadores y colgadores, por la soldadura (bolitas de soldadura), el rectificado, el mecanizado y el cambio de moldes. Circulan en baños, emulsiones, granulados y polvos, y cada una de ellas puede significar una pieza defectuosa, una reclamación o una máquina dañada.
Las partículas de hierro en los baños de pretratamiento y cataforesis causan cráteres y granulosidad en la pintura: un defecto significa lijar y repintar la carrocería. Las inclusiones metálicas en las piezas de plástico, las impurezas en las piezas mecanizadas o la contaminación de los materiales de las baterías provocan piezas defectuosas y reclamaciones.
La alimentación doble de chapas pegadas (double blanking) destruye herramientas de estampación que valen millones; las partículas metálicas en los circuitos de refrigeración desgastan bombas, boquillas y sistemas de atemperado de las plantas de inyección; los fragmentos duros dañan costosos moldes de inyección y amasadoras. Se cumple la ecuación: partícula capturada = herramienta salvada y ninguna parada de línea.
Los clientes de la cadena automotive exigen una gestión demostrable de la contaminación: la separación magnética con un protocolo de prueba de la inducción medida es exactamente la prueba que el auditor OEM quiere ver. Menos contaminación = menos reclamaciones, suministros estables y mantenimiento de la posición en la cadena de suministro.
La introducción de un separador magnético en el proceso de producción de la industria automovilística ayuda a mejorar notablemente la calidad del producto final, a proteger el equipamiento de las máquinas y a reducir el número de reclamaciones de calidad. Esto tiene un impacto positivo en la rentabilidad y la eficiencia de la producción.
Somos los fabricantes de estos separadores. Los producimos en nuestra planta en la República Checa, lo que nos permite garantizar la máxima calidad y adaptarlos a sus requisitos.
En los baños de desengrase, fosfatado, enjuague y pintura por cataforesis (KTL/e-coat) circulan bolitas de soldadura procedentes de la nave de carrocerías, polvo de rectificado y abrasión de los transportadores. El hierro se adhiere a la carrocería y crea un cráter o un grano en la pintura, a lo que siguen el lijado y el repintado. Los filtros de barrera y de centrífuga se obstruyen rápidamente con el hierro fino y exigen paradas.
En las plantas de pintura se utilizan con mayor frecuencia estos equipos:
El separador de flujo MSP-AC con limpieza automática sin interrupción del funcionamiento se integra en los circuitos de circulación de los distintos baños (bypass o rama principal), ideal para una línea de pintura 24/7 con conexión a su sistema de control.
Los separadores MVS trabajan como segunda etapa de separación, o bien como separación del material de desecho procedente del filtro magnético MSP-AC. Las impurezas metálicas capturadas, junto con el medio de enjuague, se depuran adicionalmente en un recipiente de separación. De este modo solo se retienen los contaminantes metálicos y el líquido de enjuague puede reutilizarse. Se eliminan los costes de la eliminación ecológica de los contaminantes.
Ventajas de los separadores de flujo MSP-AC:
Los recortes de chapa aceitados se pegan en las pilas: el apilador o el robot toma entonces dos chapas a la vez y el double blanking destruye una herramienta de estampación que vale millones. El segundo reto es la evacuación continua de las piezas estampadas y los recortes grasientos de las prensas.
En las plantas de estampación se utilizan con mayor frecuencia estos equipos:
El separador magnético de chapas MC se monta a los lados de la pila, junto a la prensa o al apilador robotizado: induce en las chapas contiguas la misma polaridad, las chapas se repelen y se «abren», de modo que siempre se toma solo la pieza superior. Los modelos de ferrita manejan chapas de hasta 3 mm y pilas de hasta 530 mm de altura; para chapas más gruesas y aceitadas suministramos la versión de neodimio. En nuestro caso práctico, el separador MC-F 330 separa chapas pulidas de 0,3–0,8 mm en una planta totalmente automatizada con manipulador de vacío.
Las piezas estampadas y los residuos de la prensa los evacúa el transportador magnético MD: sujeta las piezas grasientas con el campo magnético, de modo que no resbalan ni siquiera en pendientes pronunciadas. En nuestra realización, un conjunto de transportador recto y acodado transporta las piezas estampadas a un ritmo de prensa de 45–60 uds/min, es móvil entre prensas y recoge la emulsión, que devuelve a la prensa. La manipulación de los paquetes de chapas y de las piezas estampadas se acelera con imanes de elevación.
¡Double blanking = herramienta de estampación destruida y línea parada!
El mecanizado CNC de bloques de motor, culatas y cajas de cambios genera una fina abrasión de virutas y rectificado en las emulsiones de refrigeración y los aceites de corte. Esta destruye bombas y boquillas, acorta la vida útil de las herramientas y reduce la calidad del mecanizado.
En el mecanizado se utilizan con mayor frecuencia estos equipos:
El separador MVS se instala junto al depósito de refrigerante de la máquina herramienta y, de forma continua y sin operario, descarga las partículas capturadas en un recipiente colector; los separadores de flujo corresponden a los circuitos de la gestión centralizada de fluidos.
El MSP-S ANCISTRUS es un filtro magnético móvil de flujo con imanes de neodimio (16 000 G en el núcleo), bomba y acoplamientos rápidos, destinado a capturar partículas ferromagnéticas desde 1 micra en aceites y emulsiones industriales. Simplemente se conecta a la máquina o a su depósito y se limpia el líquido. Prolonga la vida útil de los líquidos de corte, rectificado y refrigeración en el mecanizado de componentes, con lo que reduce los costes de su compra y de su eliminación ecológica, mejora la superficie de las piezas mecanizadas y prolonga la vida útil de las herramientas, todo ello sin paradas de producción, ya que los circuitos también pueden limpiarse fuera del horario de trabajo.
Resultados de la práctica: prolongación de la vida útil de la emulsión en un 38 % y de las brocas con refrigeración interna en un 72 %; retorno de la inversión en cuestión de meses.
Los parachoques, los paneles interiores y los faros se inyectan a partir de granulados y reciclados, donde cada partícula metálica significa un molde dañado o una pieza defectuosa. Un riesgo oculto son también los circuitos de atemperado de los moldes, que se obstruyen con óxido.
En las plantas de inyección se utilizan con mayor frecuencia estos equipos:
Los separadores TM (neodimio, 9 000 G en el núcleo) y las estrellas SM se insertan directamente en las tolvas de las máquinas de inyección; la unidad móvil MSU (imán + detector de caída) atiende varias máquinas.
Los filtros magnéticos de flujo (p. ej., MSP-MC EKO 1" N en versión hasta 150 °C) protegen el circuito de atemperado de los moldes de inyección contra el óxido, que desgastaba anillos y pistones.
Encontrará la solución completa para plásticos en la página Industria del plástico y del caucho.
Los bloques de motor, las culatas y las carcasas de cajas de cambios se funden en arenas de moldeo que se regeneran en circuito cerrado: los fragmentos de hierro procedentes del desmoldeo destruirían los molinos y la calidad de los nuevos moldes.
En las fundiciones se utilizan con mayor frecuencia estos equipos:
Los tambores se integran en los transportadores de retorno de arena detrás de la parrilla de desmoldeo, y las placas DND-AC sobre las cintas. Para materiales abrasivos suministramos tambores con envolvente de acero al manganeso: en nuestro estudio de una fundición de aluminio, desde la instalación del MB 406 F 800 el cliente no registra ningún desgaste de la envolvente.
Encontrará las aplicaciones completas de fundición en la página Industria mecánica y de fundición.
Las virutas, las bolitas de soldadura y los fragmentos de alambre en los suelos de las naves y las zonas logísticas significan pinchazos en los neumáticos de las carretillas y un riesgo para la seguridad; las plantas de estampación producen además cada día toneladas de residuos de chapa vendibles.
Para el mantenimiento y la gestión de residuos se utilizan con mayor frecuencia estos equipos:
Las escobas colgantes —manuales, en versión para carretilla elevadora o remolcadas detrás de un vehículo— limpian las naves y las superficies exteriores. Las escobas magnéticas capturan todas las impurezas metálicas; las vías exteriores y los aparcamientos se mantienen así limpios y seguros. ¡Evite pinchazos innecesarios!
La gestión de chatarra de la planta (contenedores con recortes y retales) la atiende el electroimán para chatarra EMG-SM montado en grúa o manipulador; los residuos clasificados enlazan con el reciclaje y el tratamiento de residuos.
En los circuitos de circulación de los baños se instalan filtros magnéticos de flujo MSP-AC con limpieza automática sin interrupción del funcionamiento, y en los depósitos, separadores magnéticos rotativos MVS. A diferencia de los filtros de barrera, funcionan sin pérdida de presión y sin material consumible, y capturan hierro desde 1 µm.
A los lados de la pila de chapas se montan separadores magnéticos de chapas MC, que inducen en las chapas la misma polaridad: las chapas se repelen y el robot toma siempre solo la pieza superior. Los modelos de ferrita manejan chapas de hasta 3 mm y pilas de hasta 530 mm; para chapas aceitadas y más gruesas suministramos la versión de neodimio.
Lo más eficaz es el separador magnético rotativo MVS instalado junto al depósito de la máquina: captura de forma continua y sin operario partículas desde 10 µm con una eficacia de hasta el 98 %. En nuestra práctica prolongó la vida útil de la emulsión en un 38 % y la de las brocas con refrigeración interna en un 72 %.
Los transportadores magnéticos MD sujetan las piezas ferromagnéticas con el campo magnético sobre una chapa deslizante de acero inoxidable: las piezas grasientas no resbalan ni siquiera en la subida pronunciada hacia el contenedor. El conjunto puede montarse sobre ruedas y compartirse entre varias prensas, incluida la recogida y devolución de la emulsión.
El precio depende de la aplicación: caudal del baño, anchura de la pila de chapas, DN de la tubería o nivel de limpieza requerido. Fabricamos cada equipo a medida y probamos gratuitamente su material en un plazo de 3 días (baño, emulsión, granulado o polvo de baterías); solicite un presupuesto sin compromiso.
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Nuestro equipo comercial está preparado para ofrecerle todo su apoyo y ayudarle a encontrar la mejor solución para sus necesidades en el ámbito de la separación magnética. Ofrecemos no solo soluciones estándar, sino también soluciones a medida, por lo que no debe temer ni siquiera los retos técnicos más complejos. Basta con contactarnos y estaremos encantados de ayudarle.
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