Desarrollamos, fabricamos y aplicamos equipos para separación magnética. Diseñamos y fabricamos nuestros separadores magnéticos adaptados a la medida de sus necesidades.
La petroquímica y la industria del gas abarcan desde la extracción y el tránsito de gas natural hasta las plantas de biogás, pasando por las refinerías y la producción de polímeros. Toda la cadena comparte un enemigo silencioso: el polvo negro (black powder) – una mezcla de óxidos y sulfuros de hierro formada por la corrosión de las tuberías de acero – junto con las finas impurezas metálicas presentes en los fluidos, los granulados y los lubricantes.
Se trata de un sector sometido a presión y con riesgo de explosión: los equipos deben soportar presiones del orden de bares a decenas de bares, altas temperaturas y zonas ATEX. Precisamente por ello fabricamos nuestros separadores con certificación de presión completa – cualificaciones de soldadura según PED 2014/68/EU, EN ISO 3834-2, EN 13480, EN 13445 y EN 1090 – y en versiones antideflagrantes y de doble camisa.
¿Sabía que…? Hasta la mitad de las partículas de polvo negro en los gasoductos miden apenas 3–5 micrómetros, y una parte considerable es aún menor – los filtros de cartucho y de cesta convencionales no las captan y se obstruyen rápidamente. Un separador magnético capta partículas desde 1 µm y funciona sin ningún material consumible.
La corrosión del acero al carbono por reacción con el agua, el H₂S y el CO₂ produce continuamente partículas ferromagnéticas que circulan por la tubería junto con el fluido. A ello se suma el desgaste de máquinas, valvulería y cabezales de granulación. La separación magnética elimina estas impurezas de forma continua – sin pérdida de carga y sin cartuchos de recambio.
El polvo negro erosiona compresores, bombas, válvulas e instrumentos de medida, chapa los intercambiadores y obstruye los filtros – los compresores de turbina son sensibles incluso a partículas de alrededor de 1 µm. Además, el sulfuro de hierro seco es pirofórico: al abrir un filtro obstruido puede inflamarse espontáneamente. Se cumple la ecuación: filtro obstruido = parada, compresor dañado = avería de la operación.
El hierro es un veneno para los catalizadores FCC y de hidrocraqueo – obstruye los poros y acorta la vida útil de cargas que valen millones. Las partículas de FeS estabilizan la formación de espuma en las unidades de amina y glicol, lo que significa gas fuera de especificación y pérdidas de productos químicos. En los polímeros, las impurezas metálicas dañan los cabezales de granulación y provocan reclamaciones de clientes del sector de automoción y food-grade.
En los flujos contaminados, los cartuchos de un solo uso se cambian incluso cada 1–2 semanas – un separador magnético simplemente se limpia y sigue funcionando, sin costes de operación y sin pérdida de carga. Al captar la fracción ferromagnética, además se prolonga drásticamente la vida útil de la filtración fina posterior: ¡menos cambios = menos paradas y mayor beneficio!
La introducción de la separación magnética en las instalaciones petroquímicas y del gas protege los compresores, las bombas y los catalizadores, estabiliza los circuitos de proceso y elimina el coste de los cartuchos de filtración de un solo uso. Esto tiene un impacto positivo en la rentabilidad y la eficiencia de la operación.
Somos el fabricante de estos separadores. Los fabricamos en nuestra planta de la República Checa y, gracias a ello, podemos garantizar la máxima calidad y adaptarlos a sus requisitos.
El polvo negro – magnetita, hematita y sulfuros de hierro procedentes de la corrosión de las tuberías – circula con el petróleo crudo, los productos y el gas hasta terminales, estaciones de medición y refinerías. Erosiona la valvulería, distorsiona la medición de caudal y deteriora el producto; afortunadamente, la mayor parte de su masa es ferromagnética.
Para la separación del polvo negro se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
El separador MSP-BP con núcleos de neodimio y una inducción de hasta 18 700 G se monta entre bridas de tubería, aguas arriba de bombas, intercambiadores, puntos de medición y terminales de carga – capta partículas desde 1 µm y, junto con ellas, los contaminantes no magnéticos (asfaltenos, parafina) ligados a la fracción ferromagnética. Las versiones a presión se sueldan según PED 2014/68/EU y EN 13480/13445.
De la práctica: el filtro magnético MSP-S 150 N con 16 000 G en una tubería DN150 puso fin a los daños repetidos del sello mecánico de la bomba causados por partículas de cavitación y erosión – pérdida de carga nula, limpieza en plena operación (estudio del 2.4.2026). Para tuberías verticales a presión suministramos el filtro MSP-VT 250 N CRAB para DN 250, hasta 120 °C y 25 bar (estudio del 19.2.2025).
Ventajas de los separadores de polvo negro MSP-BP:
El hierro de la alimentación se deposita de forma irreversible en la superficie de las partículas de catalizador – obstruye los poros, forma nódulos, empeora la fluidización y aumenta la formación de coque. La sustitución prematura de la carga de catalizador figura entre las partidas más caras del mantenimiento de una refinería.
Para la protección de los catalizadores se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los separadores se instalan en la alimentación, aguas arriba del reactor – la etapa magnética elimina los óxidos y sulfuros de hierro que la desaladora no capta. El separador de matriz MX-MC afina también las partículas submicrónicas y débilmente magnéticas. Un catalizador envenenado = menor rendimiento y sustitución prematura de una carga que vale millones – la protección magnética de la alimentación prolonga la vida útil del catalizador y aporta flexibilidad al comprar materias primas más pesadas.
El sulfuro de hierro es la principal impureza sólida de las soluciones de amina y del glicol TEG – el FeS coloidal estabiliza la espuma, y la formación de espuma es una de las causas más frecuentes del colapso de una unidad de amina: gas fuera de especificación, pérdidas de amina y de glicol, mayor consumo de productos químicos.
En los circuitos de proceso se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los filtros magnéticos se instalan en la amina rica, aguas arriba del regenerador, y en el glicol rico – la eliminación continua de FeS limita la formación de espuma y estabiliza el funcionamiento de la unidad. Para fluidos calientes suministramos versiones de doble camisa (verificadas hasta 150 °C) y, para contaminaciones más elevadas, la limpieza automática MSP-AC sin detener el circuito.
De la práctica: el filtro MSP-S 50 N OCTOPUS garantizó la pureza del amoníaco líquido en una producción química – las micropartículas del desgaste de tuberías y valvulería provocaban depósitos y reclamaciones; tras la instalación el problema desapareció sin reducción del caudal ni pérdida de carga (estudio del 31.10.2025). ¡Amina que hace espuma = gas fuera de especificación y unidad parada!
La producción petroquímica de PE, PP, PVC o PET termina con la granulación y el transporte neumático a los silos y a la expedición. El desgaste de las cuchillas de los cabezales de granulación, los tornillos y los fragmentos de máquina significan granulado contaminado – y una reclamación de un cliente de automoción o food-grade.
En la producción de polímeros se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
El separador de tubería MSP-S (conexión por bridas, servicio 6–10 bar, protección de doble camisa de los núcleos magnéticos) se inserta en el transporte neumático, aguas abajo de la granulación y aguas arriba de los silos; los separadores de parrilla en las bajantes por gravedad y los separadores de placa ML en las tuberías de materiales de mala fluidez – en nuestro estudio el ML 250 N protege una trituradora de resina de colofonia (8.2.2024). El control final lo realizan el detector METRON 05 PowerLine (hasta DN 630, velocidad de transporte hasta 30 m/s) y los detectores de caída QUICKTRON en versión ATEX. A los procesadores de granulado se dedica una página aparte, Industria del plástico y del caucho.
El rozamiento de los gránulos contra las paredes de las tuberías de transporte neumático genera angel hair y streamers – finos hilos de plástico y aglomerados que obstruyen filtros, tolvas y válvulas y conducen al rechazo de entregas enteras de granulado.
Para la clasificación del granulado se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Un tamiz vibratorio de control se inserta después del transporte neumático y antes del llenado de silos o el envasado: elimina hilos, polvo y aglomerados y calibra el granulado a la fracción requerida. Suministramos los tamices en versiones ATEX y FDA; el X-line multifrecuencia maneja incluso materiales difíciles y polvorientos. Angel hair en un silo = transporte obstruido y entrega devuelta.
En las estaciones de compresión y regulación, los puntos de medición y los receptores de rascadores, el polvo negro daña los compresores, ensucia los instrumentos de medida y distorsiona la medición para facturación. En las plantas de biogás, en cambio, las impurezas metálicas del sustrato erosionan las bombas, los agitadores y las prensas de tornillo.
En la industria del gas y del biogás se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los filtros magnéticos se instalan en las entradas de las estaciones de compresión y regulación, en las líneas de medición y aguas abajo de los receptores de rascadores, donde, tras el rascado, captan el polvo negro liberado antes de que llegue al compresor. En las plantas de biogás, la separación magnética protege la entrada del sustrato – en nuestro estudio, el separador de flujo MSP-SC 80 N ORCA eliminó el desgaste de tubería de un flujo de biomasa fermentada líquida (11.1.2024).
En los circuitos de lubricación e hidráulicos de turbinas, compresores y bombas, el desgaste ferromagnético constituye la mayor parte de las partículas en suspensión – degrada el aceite, los rodamientos y las juntas. La filtración magnética es la forma más sencilla de limpiar los circuitos de forma continua.
En los circuitos auxiliares se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los filtros magnéticos se integran en las ramas de derivación de los circuitos de lubricación y en las líneas de retorno de la hidráulica; los imanes MSF (9 000 G) duplican la eficacia de los filtros de bolsa existentes sin intervenir en la tecnología. El beneficio: mayor vida útil de aceites, rodamientos y filtros finos, y menos intervenciones de mantenimiento.
El black powder es una mezcla de óxidos y sulfuros de hierro formada por la corrosión de las tuberías de acero para el transporte de gas y productos petrolíferos; hasta la mitad de las partículas miden apenas 3–5 µm. Lo capta de forma fiable el separador magnético MSP-BP, con una inducción de hasta 18 700 G y captación desde 1 µm, instalado entre bridas aguas arriba de los equipos sensibles.
Los separadores MSP-S funcionan de serie a 6–10 bar; para aplicaciones más exigentes realizamos el filtro CRAB para DN 250, 120 °C y 25 bar. Soldamos los equipos a presión con cualificaciones según PED 2014/68/EU, EN ISO 3834-2, EN 13480 y EN 13445 – incluida la documentación completa para su conjunto a presión.
El hierro de la alimentación se deposita de forma irreversible en la superficie del catalizador y obstruye los poros – la desalación habitual no elimina los óxidos y sulfuros de hierro. La solución es un filtro magnético (MSP-BP, o MX-MC para partículas submicrónicas) instalado en la alimentación, aguas arriba del reactor.
La espuma la estabilizan con mayor frecuencia las partículas coloidales de sulfuro de hierro, que los filtros mecánicos captan con dificultad. La eliminación continua de FeS con un filtro magnético (MSP-S, MSP-AC) en la amina o el glicol rico reduce notablemente la formación de espuma y estabiliza el funcionamiento de la unidad.
En el transporte neumático se inserta un separador de tubería MSP-S con protección de doble camisa de los imanes y, como control final, un detector de metales METRON 05 PowerLine para tuberías de hasta DN 630 y velocidades de hasta 30 m/s. La combinación imán + detector cubre tanto los metales férricos como los no férricos.
Los angel hair son finos hilos de plástico generados por el rozamiento de los gránulos contra las paredes de las tuberías de transporte neumático – obstruyen filtros y tolvas y provocan reclamaciones. Se eliminan mediante un tamizado de control en tamices vibratorios C-line/X-line integrados después del transporte neumático, en versiones ATEX y FDA.
Sí – el transporte neumático de polvos y granulados pertenece a las zonas ATEX, y la medida estándar contra una chispa de fricción inflamable provocada por metal extraño es un separador magnético complementado con un detector de metales que detiene la línea. Suministramos separadores magnéticos, detectores y tamices vibratorios en versión antideflagrante certificada.
El precio depende del DN de la tubería, la presión, la temperatura y la certificación requerida (PED, ATEX, doble camisa) – fabricamos cada equipo a medida, incluida la documentación de presión. De forma gratuita y en un plazo de 3 días probamos una muestra de su fluido o granulado y proponemos una solución; solicite un presupuesto sin compromiso.
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