ÁMBITO DE APLICACIÓN – INDUSTRIA MECÁNICA Y DE FUNDICIÓN

La ingeniería mecánica y la fundición abarcan el mecanizado de metales (torneado, fresado, rectificado, bruñido), el estampado de chapa, la colada en arena de fundición, el granallado de piezas fundidas, así como el tratamiento térmico y la manipulación de material. Aquí el metal se funde, se cuela, se mecaniza y se recicla, y en cada paso surgen virutas metálicas, limaduras, lodo de rectificado y fragmentos de hierro que es necesario controlar.

La paradoja del sector: las impurezas metálicas no son solo un riesgo, sino también un recurso sin aprovechar. Las virutas clasificadas se venden como materia prima secundaria, una emulsión de refrigeración limpia dura muchas veces más y la arena de moldeo regenerada ahorra el coste del material nuevo. Por ello, en las plantas modernas la separación magnética cumple un doble papel: protege la tecnología y, al mismo tiempo, devuelve dinero.

¿Sabía que…? En nuestro caso de éxito, la separación magnética prolongó la vida útil de la emulsión de refrigeración en un 38 % y la de las brocas con refrigeración interna incluso en un 72 %: el retorno de la inversión se contó en cuestión de meses.

La incorporación de la separación magnética a una planta mecánica o de fundición protege máquinas y herramientas, prolonga la vida útil de los líquidos y medios de proceso y convierte el residuo metálico en una materia prima secundaria clasificada. Esto repercute positivamente en la rentabilidad y la eficiencia de la producción.

¿DÓNDE, EN LA INDUSTRIA MECÁNICA Y DE FUNDICIÓN, ENCONTRARÁ NUESTROS SEPARADORES MAGNÉTICOS?

Limpieza de emulsiones de refrigeración, aceites de corte y baños tecnológicos

Durante el fresado, el torneado, el rectificado, el bruñido y el taladrado, partículas ferromagnéticas finas y lodo de rectificado penetran en las emulsiones de refrigeración y los aceites de corte. Circulan con el líquido de vuelta a la máquina, donde obstruyen bombas y boquillas, destruyen las herramientas con refrigeración interna y empeoran la calidad de la superficie.

Para la limpieza de los líquidos de proceso se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

El cilindro de descarga MVS se instala en el circuito del líquido refrigerante de la máquina herramienta: el líquido fluye bajo el cilindro magnético giratorio, las partículas captadas son llevadas hasta la cuchilla rascadora y retiradas a un recipiente colector. El separador de rejilla MRZ pertenece a los sistemas abiertos de flujo, los separadores de flujo MSP a la tubería a presión y a los ramales de derivación de una central de emulsión; el ANCISTRUS móvil limpia sucesivamente los baños de varias máquinas.

En caso de contaminación ocasional bastan los separadores de limpieza manual (MRZ, MSP-MC); en funcionamiento continuo y con mayor concentración de impurezas, elija la limpieza automática: el MVS o el MSP-AC trabajan sin intervención del operario.

Resultados de la práctica: prolongación de la vida útil de la emulsión en un 38 %, de las brocas con refrigeración interna en un 72 % y del intervalo de cambio del baño de desengrase en un 27 %.

Emulsión contaminada = herramientas destruidas y superficie de mala calidad!

Regeneración de la arena de fundición y las mezclas de moldeo

Tras el desmoldeo, la arena de fundición de retorno contiene fragmentos de hierro: rebabas solidificadas, rebabas de junta, partes desprendidas de los sistemas de colada y polvo de hierro abrasivo. En el circuito de preparación de las mezclas de moldeo, la arena se tritura, se enfría, se tamiza y se devuelve a la producción de moldes; las impurezas metálicas destruirían tanto los molinos como la calidad de los nuevos moldes.

Para la regeneración de las mezclas de moldeo se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

El tambor magnético se coloca en el transportador de retorno, detrás de la parrilla de desmoldeo, y el cilindro magnético MV sustituye al cilindro de cabeza de la cinta transportadora. La arena de fundición es muy abrasiva, por eso suministramos tambores con envolvente de protección intercambiable de acero al manganeso, que prolonga la vida útil varias veces.

En las fundiciones de aluminio, en la arena permanecen también rebabas de aluminio no magnéticas, que un imán común no capta. En nuestro caso de éxito, el separador de metales no ferrosos ECS-C 1000 RAM con alimentador vibratorio las separó: el cliente alcanzó la limpieza de arena requerida y revaloriza las rebabas.

Clasificación de virutas metálicas del mecanizado

El torneado y el fresado de distintos materiales generan virutas mezcladas, por ejemplo bronce con fundición. Sin clasificar se venden a una fracción del precio; las fracciones clasificadas tienen el valor pleno de una materia prima secundaria.

Para la clasificación de virutas se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

El conjunto es sencillo: una tolva, un alimentador vibratorio para una dosificación uniforme y un tambor magnético que separa automáticamente la fracción ferromagnética de la no magnética. En nuestro caso de éxito, el tambor MBZ 304 N 500 con imanes de neodimio separa la fundición del bronce: a partir de solo 2 toneladas de virutas mezcladas al año se obtuvo bronce puro con un precio de compra notablemente superior y un retorno de la inversión de 1,5 años.

Para virutas muy abrasivas (p. ej. virutas de aluminio en una fundición) recomendamos un tambor con envolvente de acero al manganeso: en nuestro estudio, desde la instalación del MB 406 F 800 el cliente no registra ninguna perforación de la envolvente.

Virutas mezcladas = dinero vendido por debajo de su valor!

Talleres de estampación – transporte de piezas estampadas y manipulación de chapa

En los talleres de estampación caen piezas estampadas grasas y afiladas, recortes y residuos por debajo de las prensas y las matrices progresivas. En una cinta normal, las piezas aceitadas resbalan y se cuelan; la manipulación manual retrasa y existe riesgo de corte para el operario. El segundo problema es la adherencia de las chapas finas apiladas: existe el riesgo de introducir dos chapas a la vez y dañar la matriz.

En los talleres de estampación se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

El transportador magnético MD no tiene ninguna pieza móvil externa: las piezas se sujetan por la fuerza del campo magnético sobre una chapa deslizante de acero inoxidable, de modo que las transporta incluso en fuerte pendiente o en vertical y los recortes aceitados no resbalan. El transportador recto MD VIPER se coloca bajo la salida de la prensa, el acodado MD-Z COBRA eleva las piezas hasta la altura del contenedor; para piezas calientes suministramos versiones HOT. En nuestra instalación para un taller de estampación, el conjunto MD + MD-Z transporta las piezas estampadas a una cadencia de prensa de 45–60 uds/min, va montado sobre ruedas para desplazarse entre prensas y recoge la emulsión, que devuelve a la prensa.

En caso de que sea necesario eliminar el magnetismo residual de las piezas estampadas, conviene utilizar un desmagnetizador de túnel: el transportador con las piezas atraviesa una bobina de desmagnetización, y las piezas quedan desmagnetizadas de forma rápida, fiable y sin necesidad de intervención humana.

El separador magnético de chapas MC abre las chapas superiores de la pila, de modo que un manipulador de vacío o un robot recoge siempre una sola pieza; en nuestro estudio, con chapas de 0,3–0,8 mm de espesor y superficie pulida, completamente sin intervención humana.

Granallado de piezas fundidas – reciclaje del medio de granallado

Durante el granallado de piezas fundidas se recicla la granalla de acero, pero el medio en circulación contiene restos de arena, cascarilla, pintura y grano triturado. Un abrasivo contaminado empeora la superficie de las piezas fundidas y desgasta las unidades de granallado.

Para el reciclaje del medio de granallado se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

Un tambor magnético se integra en el circuito de reciclaje de la granalladora, tras el separador de aire y las cribas: separa el medio de acero reutilizable de las impurezas no magnéticas.

Manipulación de chatarra, carga y cargas pesadas

Las fundiciones y acerías cargan, clasifican y dosifican a diario chatarra metálica y carga en los hornos de fusión; los talleres mecánicos manipulan chapas, barras y piezas pesadas. Una manipulación manual lenta frena toda la operación.

Para la manipulación de material se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

El electroimán para chatarra EMG-SM se cuelga de un gancho de grúa o de un manipulador móvil y gestiona el trabajo continuo con virutas de acero, piezas oxicortadas, carga y lingotes: ciclo de trabajo del 75 %, cuerpo de fundición robusto de una sola pieza y versión refractaria para material de hasta 650 °C. Mantenemos los modelos en stock y ofrecemos préstamo, así como sustitución rápida en caso de avería.

Para la manipulación de piezas de chapa, barras y piezas se utilizan imanes de elevación permanentes y electropermanentes y manipuladores magnéticos manuales RM.

Beneficio: carga y dosificación de la carga más rápidas, menos trabajo manual y mayor seguridad.

Sujeción de piezas y desmagnetización en la industria mecánica

Durante el rectificado, el fresado y el torneado, la pieza debe sujetarse con firmeza y precisión. Las mordazas y bridas convencionales sujetan la pieza por varios lados, por lo que parte de la superficie queda inaccesible y la pieza debe volver a sujetarse, medirse y centrarse repetidamente. Un plato magnético sujeta la pieza solo por su cara inferior, de modo que los cinco lados restantes quedan libres para la herramienta en una única sujeción. Esto reduce notablemente los tiempos de mecanizado y los costes de producción, sobre todo en la producción en serie.

Para la sujeción de piezas se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

Los platos permanentes se accionan mecánicamente y no necesitan ninguna fuente de energía para sujetar ni soltar. Destacan por la elevada fuerza de sujeción de los potentes imanes de neodimio (hasta 160 N/cm² en el Neopower y el Neomill Compact) y un bajo precio de adquisición. Los platos electropermanentes se activan con un breve impulso eléctrico y después sujetan la pieza sin consumo de energía; su ventaja esencial es la seguridad: ni siquiera ante un corte de corriente se suelta la pieza.

Las placas electromagnéticas mantienen la pieza bajo tensión todo el tiempo y son adecuadas sobre todo para el rectificado plano.

La elección del plato depende del tipo de operación y de la forma de la pieza. Para el rectificado plano se utilizan platos rectangulares con paso de polos fino (Neomicro, Neodymax), que concentran el campo magnético en una superficie pequeña y sujetan con seguridad incluso piezas muy finas que una mordaza deformaría.

Para el torneado y el rectificado cilíndrico sirven platos circulares con polos radiales (Neostar, Alustar): en una sola operación se mecaniza la cara y el diámetro interior y exterior sin volver a sujetar.

Para el fresado, el taladrado y el roscado están destinados los platos con la máxima fuerza de sujeción y un campo uniforme (Neopower, Neomill Compact, el electropermanente Mastermill).

Dato de interés: Los platos Maxgrip y Alustar tienen una fuerza de sujeción regulable de forma continua – el operario activa el plato al 10–20 % de la fuerza, centra la pieza con facilidad, cambia al 100 % y solo entonces inicia el mecanizado.

La construcción estanca permite la refrigeración por líquido de serie; los modelos Neomicro y Neodymax pueden además sumergirse en líquido dieléctrico durante el mecanizado por electroerosión (EDM). La vida útil se prolonga gracias a una placa polar rectificable con un límite de rectificado de 5 a 10 mm según el modelo.

Qué viene después del mecanizado: la desmagnetización. Una pieza sujetada sobre un imán conservará magnetismo residual tras retirarla. Una pieza magnetizada atrae virutas y limaduras, empeora la medición, el montaje y los tratamientos de superficie posteriores.

Los desmagnetizadores resuelven este problema haciendo pasar la pieza por un campo magnético alterno que se reduce gradualmente al mínimo. Para piezas pequeñas, herramientas y brocas se utilizan desmagnetizadores de mesa (SO) y manuales (RO); para mayores cantidades de piezas se emplea un desmagnetizador de túnel (TO).

Limpieza de la planta y equipamiento del taller

En las plantas mecánicas, las escobas magnéticas MZ, las escobas magnéticas para carretillas elevadoras MZ-VZV y las esteras magnéticas MM se utilizan sobre todo para eliminar rápidamente las impurezas ferromagnéticas de los suelos y las rutas de manipulación. Captan eficazmente virutas de acero, polvo de rectificado, clavos, tornillos, alambres, remaches y otras partículas metálicas que surgen durante el mecanizado, la soldadura o el montaje. Con ello aumentan la seguridad laboral, protegen los neumáticos de la maquinaria de manipulación, reducen el riesgo de daños a productos y máquinas y facilitan el mantenimiento de la limpieza en las naves de producción.

En las plantas se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:

Las escobas magnéticas son adecuadas tanto para la limpieza manual como para su montaje en carretillas elevadoras en la limpieza periódica de grandes superficies, mientras que las esteras magnéticas se instalan en lugares de mucho tránsito, donde captan automáticamente las impurezas metálicas del calzado y de las ruedas de las carretillas, evitando así su propagación a las zonas de producción limpias.