Desarrollamos, fabricamos y aplicamos equipos para separación magnética. Diseñamos y fabricamos nuestros separadores magnéticos adaptados a la medida de sus necesidades.
La industria del plástico abarca el procesamiento de granulado plástico y de reciclado mediante las tecnologías de inyección, extrusión y soplado, la producción de compuestos y masterbatches, así como el reciclaje de residuos plásticos. Las piezas de plástico encuentran aplicación en la industria del automóvil, el envasado, la construcción, la electrotecnia y el sector sanitario.
Con la creciente proporción de materiales reciclados (regrind, regranulado, reciclado post-consumo) aumenta también el riesgo de contaminación por impurezas metálicas. Precisamente por ello, la separación magnética y la detección de metales son cada vez más importantes en la industria del plástico – protegen las máquinas, el material y la reputación del fabricante ante sus clientes.
¿Sabía que…? Un separador magnético con imanes de neodimio y una inducción de hasta 13 500 G capta partículas ferromagnéticas desde un tamaño de 1 micrón – es decir, incluso el polvo metálico invisible a simple vista, pero que crea un punto negro visible en una pieza moldeada.
Las impurezas metálicas penetran en el material plástico durante el transporte, la trituración y por el desgaste de las máquinas. Incluso una pequeña partícula metálica puede detener toda una línea de producción o deteriorar el producto final. La separación magnética y la detección de metales garantizan que solo material limpio llegue a las máquinas y a los clientes.
Las impurezas metálicas – tornillos, alambres, fragmentos de cuchillas de trituradoras o desgaste metálico – dañan las partes más caras de la tecnología: el husillo y la cámara de plastificación de la máquina de inyección, las boquillas, los sistemas de canal caliente, los tamices de los filtros de fundido de las extrusoras y los moldes de inyección. La reparación de un husillo o un molde supone costes del orden de cientos de miles de coronas y varios días de parada. Un separador magnético capta las partículas ferromagnéticas antes incluso de que entren en la máquina.
Las partículas metálicas en el fundido provocan defectos de aspecto, puntos negros, agujeros en las láminas, roturas de fibras y un empeoramiento de las propiedades mecánicas del producto. Los compradores de granulado y regranulado controlan cada vez más la limpieza de las entregas – un lote contaminado significa una reclamación y la pérdida de un cliente. La separación magnética garantiza una limpieza demostrable del material en todo el proceso.
Cada boquilla obstruida o cada cambio extraordinario del tamiz del filtro de fundido supone una parada no planificada. Con la eliminación eficaz de las impurezas metálicas se reduce el número de paradas, se prolongan los intervalos de mantenimiento y se estabiliza la presión del fundido. Se aplica una ecuación sencilla: minimizar las paradas = producción fluida y mayor beneficio.
La introducción de un separador magnético en la producción de plástico protege las máquinas de inyección, las extrusoras y las trituradoras frente a daños y garantiza la limpieza del granulado, del triturado y del regranulado. Esto tiene un impacto positivo en la rentabilidad y la eficiencia de la producción.
Somos el fabricante de estos separadores. Los fabricamos en nuestra planta de la República Checa y, gracias a ello, podemos garantizar la máxima calidad y adaptarlos a sus requisitos.
El granulado y el triturado se transportan a las naves de producción de forma neumática – desde silos, octabines o big bags hacia las redes centrales de distribución del material y los secadores. Ya durante el transporte penetran impurezas metálicas en el material: desgaste de tuberías, codos y alimentadores rotativos, o restos de los embalajes de transporte.
Para la recepción y el transporte de materias primas se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los separadores se instalan directamente en los trazados de tubería del transporte neumático – típicamente entre un silo y un secador o aguas arriba de la distribución central del material. El separador magnético de tubería MSP-S está diseñado para no frenar el flujo del material y, al mismo tiempo, captar las partículas ferromagnéticas finas. El detector de metales para el transporte neumático expulsa después, mediante una compuerta, incluso los metales no magnéticos (aluminio, inox) – sin interrumpir el transporte.
Qué problemas resuelve: contaminación del material ya en la entrada a la planta, desgaste de las vías de transporte, impurezas metálicas de los embalajes de transporte.
Beneficio para el cliente: un solo separador en la entrada protege simultáneamente todas las máquinas posteriores – material limpio en toda la distribución central.
La inyección es la tecnología de procesamiento de plásticos más extendida – y la máquina de inyección es, al mismo tiempo, una de las máquinas más vulnerables en operación. Una partícula metálica que atraviese la tolva puede dañar el husillo, obstruir la boquilla o el sistema de canal caliente y, en el caso extremo, destruir un costoso molde de inyección. El riesgo aumenta considerablemente al procesar regranulado, coladas trituradas y materiales que ya han pasado por manipulación, molienda o transporte.
En la inyección de plásticos se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
El separador magnético TM se coloca directamente en la tolva cónica de la máquina de inyección y capta las partículas ferromagnéticas del granulado o del triturado en caída libre. La versión TM FL con brida de plato dirige el 100 % del material sobre los tubos magnéticos. Donde se necesita un mayor caudal o se pone el énfasis en un precio más bajo, se utiliza la estrella SM.
El separador de rejilla en caja MSS-MC se instala entre el secador y la tolva de la máquina o directamente bajo la tolva de la máquina de inyección. En ese caso fabricamos el separador MSS-MC con una construcción reforzada para que soporte con seguridad el peso de la tolva.
En caso de que el granulado esté más contaminado o se requiera una limpieza sin intervención del operario, una solución adecuada es el separador magnético automático MSS-AC WORM. Está diseñado para su instalación directamente bajo la tolva de la máquina de inyección. Tiene un cuerpo de acero inoxidable reforzado para soportar la columna de granulado y toda la tolva, con un peso de aproximadamente 200 kg. La ventaja del equipo es que la separación se produce de forma automática y fiable incluso cuando está completamente lleno de material.
El detector de metales en caída PLASTRON 05 K – desarrollado especialmente para las columnas de material de flujo lento en las máquinas de inyección – se monta sobre la entrada de la tolva y expulsa también los metales no magnéticos. En combinación con la separación magnética, proporciona así una protección integral de la máquina de inyección frente a contaminantes metálicos ferromagnéticos y no magnéticos.
Qué problemas resuelve: daños en el husillo y la cámara de plastificación, obstrucción de boquillas y canales calientes, destrucción del molde de inyección, tasa de rechazo causada por metales en el regranulado. Se aplica la ecuación: un husillo de inyección dañado = costes de cientos de miles y días de parada.
Beneficio para el cliente: protección de las partes más caras de la máquina y procesamiento seguro de reciclado más barato, sin riesgo.
Durante la extrusión de láminas, planchas, perfiles, tubos y fibras, así como durante el soplado de cuerpos huecos, el material atraviesa el husillo de la extrusora y el filtro de fundido. Las partículas metálicas provocan aquí dos problemas típicos: el daño mecánico del husillo y el cilindro, y la rápida obstrucción de los tamices del filtro de fundido, que conduce a cambios frecuentes y a oscilaciones de la presión del fundido.
En la extrusión y el soplado se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los separadores se instalan en la tolva o en la bajante de material justo antes de la entrada a la extrusora. Además, el separador de rejilla en caja MSS-MC ALARM avisa al operario de la saturación de los tubos magnéticos – la limpieza se realiza a tiempo y no hay riesgo de que los metales captados sean arrastrados de nuevo al material. El detector de metales en caída se coloca aguas abajo del separador magnético y expulsa los metales no magnéticos restantes.
Qué problemas resuelve: obstrucción de los tamices del filtro de fundido, daño del husillo y el cilindro de la extrusora, agujeros y defectos en las láminas, roturas de fibras.
Beneficio para el cliente: intervalos de cambio de tamiz más largos, presión del fundido estable, mayor calidad del producto extruido y menos interrupciones de la producción continua.
En la producción de compuestos y masterbatches se procesan polímeros, pigmentos, cargas y aditivos – a menudo en forma de polvos finos (p. ej. polvo de PVC). Las impurezas metálicas surgen aquí por el desgaste de mezcladoras, molinos y vías de transporte. En los masterbatches, la limpieza es crítica: incluso una partícula de Fe microscópica provoca un defecto de color o un punto negro en el producto final del cliente.
En la producción de compuestos y masterbatches se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
Los separadores rotativos MSR-MC se instalan en las bajantes de materiales en polvo – la rejilla magnética rotativa impide el abovedamiento del polvo y garantiza el contacto de todo el material con los tubos magnéticos.
Para los materiales con malas propiedades de fluidez, que obstruirían una rejilla clásica, está destinado el separador de placa ML. En operaciones continuas con mayor presencia de impurezas, recomendamos los separadores autolimpiables MSS-AC – se limpian automáticamente sin intervención del operario y sin detener la producción. Los tamices vibratorios se integran antes del envasado o la expedición: eliminan aglomerados, partículas de sobretamaño y polvo y garantizan la granulometría precisa del producto.
Qué problemas resuelve: partículas finas de Fe del desgaste de las máquinas, defectos de color de los masterbatches, grumos y aglomerados en los polvos, reclamaciones de los compradores.
Beneficio para el cliente: limpieza demostrable del producto, cumplimiento de los requisitos de calidad de los compradores (p. ej. automoción) y funcionamiento automático sin necesidad de operario.
Las coladas, los rebosaderos y las piezas de rechazo se trituran directamente en las máquinas o en una trituración central y se devuelven a la producción. El regrind es económicamente ventajoso pero arriesgado: al triturado penetran fragmentos de cuchillas de la trituradora, insertos metálicos de las piezas de rechazo o impurezas de la manipulación.
En la trituración de coladas y el reciclaje interno se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
La principal solución para el reciclaje interno de residuos plásticos es la línea móvil de trituración y separación – una tecnología completa para procesar los residuos directamente en la producción. La línea contiene una trituradora, un dispositivo de aspiración de polvo, un separador magnético y un detector de metales. El regranulado se llena directamente en big bags, lo que facilita la manipulación. Se eliminan la trituración externa y el transporte de retorno del triturado, el cliente mantiene el proceso bajo control y reduce los costes logísticos. Toda la línea está integrada en un contenedor marítimo, por lo que puede ubicarse directamente en la planta o en el exterior.
Para las plantas que necesitan separar continuamente metales de una mayor cantidad de triturado o regrind, son adecuados los tambores magnéticos cubiertos MBZ. Estos garantizan la separación continua y automática de las partículas ferromagnéticas de los materiales a granel y protegen las tecnologías posteriores, como trituradoras, molinos, prensas o máquinas de inyección. La ventaja es el funcionamiento desatendido, la limpieza automática sin interrumpir el flujo de material y la alta eficacia incluso con una fuerte contaminación por partículas de Fe.
Qué problemas resuelve: cuchillas de trituradora destruidas por insertos metálicos, fragmentos de cuchillas en el regrind, daños en las máquinas de inyección durante el reprocesamiento del triturado. Se aplica la ecuación: un fragmento de cuchilla en el triturado = un husillo destruido de la máquina posterior.
Beneficio para el cliente: uso seguro del 100 % de los residuos internos, ahorro en material primario y protección de las trituradoras y las máquinas posteriores.
El reciclaje de residuos plásticos post-consumo y post-industriales (botellas PET, láminas, HDPE, plásticos técnicos) es el segmento de más rápido crecimiento del sector. Los residuos plásticos contienen una gran cantidad de metales: alambres de las balas, tapones de aluminio, latas, grapas y pequeñas impurezas ferrosas. Los metales deben eliminarse tanto para proteger las trituradoras y extrusoras como por la limpieza final del regranulado.
En el reciclaje de plásticos se utilizan con mayor frecuencia los siguientes equipos:
La separación magnética en una línea de reciclaje se realiza en varias etapas:
Qué problemas resuelve: rotores de trituradora destruidos, metales en los copos de PET y el regranulado, aluminio en el material para su procesamiento posterior, limpieza insuficiente para los compradores de regranulado.
Beneficio para el cliente: un mayor precio de compra del regranulado limpio, la protección de toda la línea y la posibilidad de procesar incluso residuos baratos fuertemente contaminados. También diseñamos líneas de separación completas a medida.
Para el granulado plástico en caída libre, el más adecuado es el filtro magnético para tolva TM o el separador magnético de rejilla en caja MSS-MC. Ambos captan partículas ferromagnéticas desde 1 micrón gracias a los imanes de neodimio con una inducción de hasta 13 500 G. Para el granulado en transporte neumático recomendamos el separador magnético de tubería MSP-S.
El separador magnético se instala directamente en la tolva cónica de la máquina de inyección, o entre el secador y la tolva de la máquina. El separador TM se coloca en la tolva existente sin modificar la máquina y protege el husillo, las boquillas y los sistemas de canal caliente frente a las partículas metálicas presentes en el granulado o el regranulado. Como nivel de protección superior, sobre la entrada de la tolva se monta un detector de metales en caída PLASTRON 05 K.
Un imán corriente no capta los metales no magnéticos – por eso, aguas abajo del separador magnético se integra un detector de metales en caída, que expulsa el inox, el aluminio y el latón mediante una compuerta. Los tapones de aluminio y las láminas de los copos de PET los separa el separador de metales no ferrosos ECS según el principio de las corrientes de Foucault. Para el inox ligeramente magnético está destinado el separador magnético de alto gradiente MV-R.
Un separador con limpieza manual (p. ej. MSS-MC) es adecuado cuando las impurezas metálicas aparecen de forma ocasional – el operario extrae la rejilla y limpia los tubos magnéticos. Un separador autolimpiable (MSS-AC) se limpia automáticamente sin detener la producción y es apto para operaciones continuas con una mayor cantidad de impurezas. Un paso intermedio es el MSS-MC ALARM con señalización de saturación, que avisa al operario de la necesidad de limpieza.
Coloque aguas arriba de la trituradora un detector de metales con transportador TRANSTRON, que detecta incluso los insertos metálicos moldeados en las piezas de rechazo. En las líneas de reciclaje, la trituradora se protege con una placa magnética autolimpiable DND-AC colgada sobre la cinta transportadora, que elimina los alambres de las balas y las piezas de hierro grandes. Un fragmento de cuchilla o un metal oculto significa de otro modo el embotamiento, el desportillado o incluso la destrucción total de las costosas cuchillas.
Los copos de PET se limpian en varias etapas: una placa magnética DND-AC antes de la trituradora capta el hierro grande, un tambor magnético cubierto MBZ elimina las impurezas de Fe más pequeñas del triturado, el separador de metales no ferrosos ECS separa los tapones de aluminio y, como última salvaguarda antes de la extrusora, sirve un detector de metales para el inox residual. El resultado es un regranulado limpio con un mayor precio de compra.
Sí – en los sistemas de tubería a presión y de aspiración se instala el separador magnético de tubería MSP-S, que no frena el flujo del material y capta también las partículas ferromagnéticas finas. Los metales no magnéticos en el transporte neumático los detecta el detector de metales METRON 05 PowerLine, que los expulsa mediante una compuerta sin interrumpir el transporte.
El precio depende del tipo de equipo, las dimensiones de la tolva o la tubería y la inducción magnética requerida – fabricamos cada separador a medida en nuestra propia planta de la República Checa. Envíenos una consulta con los parámetros de su tecnología y prepararemos una oferta concreta. Además, probamos GRATIS su material (granulado, triturado, copos, polvo) – garantizamos los resultados en un plazo de 3 días.
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Nuestro equipo comercial está preparado para ofrecerle todo el apoyo y ayudarle a encontrar la mejor solución para sus necesidades en el ámbito de la separación magnética. Ofrecemos no solo soluciones estándar, sino también soluciones a medida, por lo que no tiene que temer ni los retos técnicos más complejos. Solo tiene que contactarnos y con gusto le ayudaremos.
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